用語集
用語集
摩耗
接触する物体間の相対的な動きによる表面摩耗
耐摩耗性
ゴム製のコンパウンドが機械的衝撃による表面摩耗に耐える能力
ABS
アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン
アクセラレータ
天然または合成ゴムの硫化を促進する化学化合物
Flashを適用する
成形またはデフラッシングプロセス中に完成品に付着する極めて薄いフレア（通常厚さ0.002インチ未満）。
年齢保護 – アクティブ
ゴム化合物に化学添加剤を使用し、酸素やオゾンによって優先的に結合され、その結果ゴムを犠牲的に保護する。
年齢保護 – パッシブ
ゴムの表面に移行して保護的な物理的なバリアを形成する化学添加物の使用
老化
特定の環境に長期間さらされてきたエラストマーの物理的および化学的特性の変化
合金
より優れた物理特性を達成するために、ポリマーまたは共重合体を他のポリマーと選択された条件下で混合して製造された複合材料
周囲温度
特定の物体を取り巻く環境の温度
アニリンポイント
アニリンと試験液（例えば油）の同量の成分が均一に混合される最低温度。アニリンの油点とは芳香性（存在する不飽和炭化水素の量）を示す指標である。アニリンの点数が低いほど、不飽和炭化水素の含有量が多く、特定のゴム化合物が膨潤する可能性が高くなる。
軟化
材料を融点に近い温度で保持し、その温度を下回る温度に維持することで、形状の変形を伴わずに応力を緩和するプロセスです。多くの場合、成形品に用いられ、成形中に生じる流動による応力を緩和します。
環状スプリング
“「リング状」のばねは減衰性に優れ、ショックアブソーバーやバッフルなどに用いられます。.
抗酸化物質
酸化プロセスを遅らせる有機化合物
アンティオゾンタン
オゾンがゴムに及ぼす激しい酸化作用を遅らせる物質。オゾンへの曝露は通常、多くのゴムに表面亀裂を引き起こす。
APQP
先行生産品質計画
軸対称な組み立て
アセンブリは軸に対して対称である（例：x-y-z平面）
AQL
品質レベルの基準
香り高い
1つ以上の環を持つ不飽和な環状炭化水素の主要なグループ。典型的な芳香族化合物はベンゼンで、6つの炭素原子からなる環を持ち、3つの二重結合を含んでいる。
ASA
アクリル-ステアリン-アクリロニトリル
ASTM
アメリカ試験材料協会
ASTM
アメリカ材料試験協会（ASTM）は、金属および合金を含む材料に関する標準仕様を発行する組織です。
軸状
特定の環境に長期間さらされたゴム配合物の物理的および化学的特性の変化
アクスルシール
シール断面の上面と下面の両方に、ガスケットのように圧迫されています。 フェースシール
バック・リンド
金型切り取り線の歪み、通常は乱れた形や切れたような凹みとして表れます
バックアップリング
シールが圧力を受けながら径方向の隙間へと押し出されないように、シールの下流側のグレンに設置される比較的硬い堅い材質のワッシャー状の装置
バックアップ洗濯機
シールに隣接して取り付けられた際に強度やサポートを付与する特定の素材で作られたワッシャー。これによりシールが引っ張られるのを防ぎ、負荷を均等に分散させます。
基本ライン
すべての寸法がマークから導出される
バッチ制御
ゴムコンパウンドのバッチを成形から発送部門までの一連の生産プロセスを通じて分離管理するプロセス
バッチ番号
バッチまたはゴムを識別する割り当てられた番号
ビレット
ゴム成形工具業界で一般的に用いられる用語で、生産用成形工具内で容易に交換できる成形腔または芯材のインサートを指します。
包帯
シール表面に内側の空隙や空気が入り込むポケットによって生じた凸部
ブルーム
成形または保管後の特定の化合物成分（例えばアンチオゾン剤）がゴム表面に移行して生じる乳白色の表面変色。ワックス状の膜は、部品を酸化から保護する保護コーティングとして機能します。この変色は材料性能に悪影響を及ぼすことはありません。
ボンド
エラストマーを他の物体に固定する機械的または化学的力。機械的結合には、コンポーネント間の干渉やエラストマーと基材との分子間の架橋がないことが含まれますが、化学的結合には、熱や圧力を伴った接触接着剤を用いて、エラストマーを塗装済みの表面に固定するプロセスが含まれます。
絆
インサートに 成形ゴム 直接固定する方法。2つのタイプがあります。A. 機械式で、インサートには肋骨、溝、穴が設けられており、インサートの周囲に成形された際にゴムとの粘着作用が可能になります。B. 化学式で、インサートに粘着性のある点状材料をコーティングすることで、インサートの周囲に成形された際にゴムとの粘着作用が生じます。
つまらない
部品に加工された穴は、シャフトの通る隙間を可能にします。
ボアシール
通常は放射状に配置されるシールシステムで、主要なシール面はシールリングのODとブローのIDの間に配置されます。
ボス
強度向上、配置の容易化、固定具の取り付けなどに役立つように設計されたプラスチック部品の表面の凸凹
ブレイクアウト
部品の移動が間欠的な場合、腺表面へのシールを克服するために必要な力。摩擦の一形態を説明するために用いられる一般的な用語
ブリッジツール
短納期 射出成形 向け仕様材料としてSLAモールドをマスタとして使用
脆さ
物理的な変形により割れる傾向
ブーフ
境界線フラッシュを除去するための物理的または機械的な手段
CA
セルロースアセテート
CAB
セルロースアセテート-ブタレート
CAP
セルロースアセテートプロピオン酸
カーボンブラック
ゴムの充填材として使用される黒い物質。ゴムに黒い色と硬さの特性を与えます。
穴
成形部品の最終的な形状を形成する直接的な原因となる成形物の特徴
充電
一度または1サイクルで成形工具に材料を投入するために使用される材料の量または重量
化学結合
成形前に部品に特殊接着剤を塗布してゴムを二次部品に接着する方法
チッピング
通常、成形後のフラッシュ除去プロセスで発生する欠陥で、壊れやすい部品の表面や縁が削れてしまいます。
循環性
成形または研磨されたボールの表面の形状の許容誤差。完全な球の形状を基準としています。また、「丸み」とも呼ばれます。“
クランププレート
金型に取り付けられ、金型をプレートに固定するのに用いられるプレート
クランプ圧
サイクル中に閉じた状態を維持するために金型に加わる圧
クリアランス（シールシステム内）
機械システムにおけるコンポーネント間の隙間は、製造、熱的、および動的的なサイズの変動を許容するために存在します。測定された値は、シール面のとシール溝の入り口との間の距離に等しいです。ラジアルシールシステムでは、これはシャフトまたはピストンの外径とブローの直径との間の隙間になります。システム内の隙間が大きくなるにつれ、シールが溝から外れて隙間内に進入する傾向も高まり、特に圧力が発生するアプリケーションでは特にそうです。ラジアルシステムでは、隙間がラジアル隙間として記載されているか、または直径方向の隙間として記載されているかに注意する必要があります。
コーティング
ゴムと基材との間に化学的な結合を生み出すために表面に塗布される均一な層状の化学用プライマーまたは接着剤。また、ゴムに適用することで望ましい特性を達成できる特殊な表面処理についても言及されることがあります。
熱膨張係数
特定のエラストマーの線形寸法変化量を決定する際に用いられる値であり、温度に依存します。
コールドフレキシビリティ
指定の低温条件下で指定の期間にわたってエラストマーにさらされる際の柔軟性
コールドフロー
一定のシール圧（圧縮荷重）下で変形し続ける、または「引っ張られる」傾向を示す用語。
コールドスラグ
注入型に入った最初の材料。つまり、スプレー口を通過する際に、有効な成形温度を下回る温度まで冷却されるため、こう呼ばれる。
複合化合物
完成品のゴム材料の製造に必要なポリマーと関連する化学成分の混合物。この用語は、特定のゴム製製品を指す際に一般的に使用されます。
圧縮成形
未硬化ゴムを型腔内に直接投入し、型閉鎖により最終形状に圧縮する成形工程
圧縮永久ひずみ
ゴム材料が一定期間圧縮される際に生じる永久的な変形。この用語は、特定の条件下で実施される試験において、その永久変形が所定の期間後にパーセントで表される数値として測定される場合に一般的に用いられます。シールや ガスケット などのような 成形ゴム 部品では、効果的なシールを維持するために寸法を保持する必要があるため、低い 圧縮永久ひずみ 数値が望ましいです。.
圧縮強度
圧縮試験中に試験片が受ける最大圧縮応力
濃度
2つ以上の特徴（円筒、コーン、球、六角形など）を任意の組み合わせで持つ状態であり、その特徴の軸が共通である。
接触圧（ハーツ接触応力とも呼ばれる）
2つの曲面が押し合わせる間に生じる表面圧からの圧縮応力
ファレンヒュー温度を摂氏温度に変換する
F=(°C x 9/5) +32 C=(°F – 32) x 5/9
摂氏から華氏への変換
C = (°F – 32) x 5.9 F = (°C x 9.5) + 32
変換係数
からへ ___________________________________ポンド/平方フィート kg/平方メートル 4.88241ポンド/インチ² (psi) kg/平方センチメートル 0.070307ガロン (gal) リットル (l) 3.78533ガロン/分 1秒あたり 0.063088マイル km 1.609
グラムをオンスに換算する
gm = オズ x 28.349527 オズ = gm x 0.0352739
インチをミリメートルに変換する
in = mm x 0.03937 mm = x 25.4
キログラムをポンドに換算
kg = ポンド x 0.454 ポンド = kg x 2.205
ミリメートルからインチへの変換
mm = x 25.4インチ = mm x 0.03937
オンスをグラムに変換
oz = gm x 0.0352739 gm = ox x 28.349527
ポンドをキログラムに換算
lbs = kg x 2.205 kg = lbs x 0.454
冷却チャンネル
型体の内部に設けられたチャンネルを介して冷却媒体を循環させ、型体の表面温度を制御する
コポリマー
異種のアミノ酸の化学結合からできたエラストマー（ポリマー）。例えば、ブタジエンとアクリロニトリルの「Buna N」
コアバー
金型細部の男性部分（通常はキャビティの反対側）を記述するために一般的に用いられる用語で、通常、成形部品に穴や凹部を生じさせる。
コアバー
機械加工されたコアピンを金型内で固定するために使用される鋼棒
コアピン
部品に穴や開口部を形成する腔内に設けられた鋼製ピン
CPE
塩素化ポリエチレン
CPK
安定プロセスが設計仕様を満たす能力を示します。CPKはプロセス平均（xbar）から最も近い仕様までの距離を測定し、その距離をプロセスにおける自然な変動と比較します。
CPVC
塩素化ポリ塩化ビニル
クラッキング
過度の負荷や悪条件の環境下での使用により生じるゴム表面のひびや割れ
カズリング
表面またはその下、またはプラスチック製の層を通してネットワーク内に延びる可能性がある微細な亀裂
カクカク
エラストマー材料が一定のシール圧（圧縮荷重）の下で徐々に緩和される現象。コールドフローとも呼ばれる。縮小とも呼ばれる。
クロスコネクター剤
ゴムのポリマー鎖を成形工程中に結合させる化学物質または化学物質の組み合わせ
断面（シール）
O-リングまたはQuad-Ring®シールのアクシアル厚さまたは放射角。O-リングの場合、これはその断面の円周直径となります。Quad-Ringの場合、°®これは断面を中心に四角形を囲む辺の長さとなります。
断面削減（シール部の削減）
シール断面の厚みの減少は、シールに施された張力を原因とする材料の変位の結果です。また、ネッキングとも呼ばれます。
横断面-軸状
部分が平坦な場合（相対的な場合）、線形平面に対して90度となる断面
断面-放射状
部品が平坦な場合（相対的なもの）、線形平面における断面は
治す
A. 1回の完全サイクル。 B. 原材料に化学的な変化を起こし、完成品となるゴム部品へと変える熱処理プロセス
治癒時間
硬化プロセスを完了するために必要なプリセット時間
体重の改善
部品を1個作るのに必要な在庫の規定重量（通常は荷証（7枚）の上の数字）はオンスまたはグラムで記載されています。
治癒
ゴムを相互連結させ、その特性である弾性性を生み出すための硫化プロセスを指す、非公式な言葉（俗語）。また、硫化についても参照してください。
C温度上昇
加硫温度
シリンダー
ピストンが駆動される室
断面圧縮
ゴム部品に加えた変形はシールに影響を与えます。これはシール本来の（変形していない）断面の割合で表されます。また、圧縮についてもご覧ください。
パーセント（シールの一部）
ゴム部品に加えた変形はシールに影響を与えます。これはシール本来の（変形していない）断面の割合で表されます。また、圧縮についてもご覧ください。
減衰
エラストマーが強制的な振動エネルギーを吸収する能力
昼間開放
クランププレスで開いた状態の2つのプレート間の隙間
デバウアリング
穴あけまたはパンチ加工された穴から材料を取り出す作業、材料の鋸切断による廃棄物、または鋭利なまたは粗いエッジ
ディープインジェクション
注入点におけるゴム部分の深い窪みによって確認される一般的な成形欠陥
デフラッシング
成形ゴム 部品から不要なゴムを取り除くために使用される様々なプロセスの一つ
剥離
完成品の表面は分離しているか、または凝固した樹脂の層で構成されているように見える。層が分離している場合がある層状または魚鱗状の模様
密度
物質の単位体積当たりの重量（立方センチメートルあたりグラムで表す）
対向クリアランス
腺の内部腔を形成する2つの金属表面の隙間。わずかに大きめのサイズで、それに伴う「圧迫」により、Oリングがこの隙間をシールし、システムからの漏れを防ぎます。
ダイヤフラムゲート
溶接ラインの形成を抑制し、充填速度を向上させるために、対称的なキャビティ充填に使用されます。
ダイカット
IDまたはODの分割ラインのフラッシュまたは供給を部品から排除するプロセス。この機能を行うには、部品を機械式フィクスチャに載せます。
ダイレクトゲート
スプレーは型腔に直接供給されます。
分散
別の物質中に懸濁している物質の微細に細分化した粒子
歪んでいる
正しい形状にない 成形ゴム 部品。通常、欠陥であり、その部分が腔から部分的に外れてしまったことが原因です。その部分が固定位置に戻ると、その状態が維持されます。
ダブルインジェクション
適切な成形手順に従うことで100%回避できる成形不良です。これは、親指の爪を使って取り外される平らな凸の注入により確認できます。これは、成形品のパーツを完全に解除しないことによるもので、以前の成形工程で残されたパーツの上に別の成形工程が実行されたためです。
ドラフト
側面壁のテーパーの程度または部品の成形工具から取り外しの容易性を高めるために設計されたクリアランスの角度
涎が出る
充填または射出中のノズルまたはノズルスプレーブースの領域から、溶融樹脂が放出または漏れ
デュロメータ
硬度を測定するためにインデーターを使用する標準的なゴム産業用試験器具です 成形ゴム。他のスケールも用意されていますが、ゴムの硬度は最も多く デュロメータ 使用されるShore Aスケールで報告されています。
滞在
金型への圧力を一時的に停止させる操作で、金型が完全に閉じられる直前に行い、形成されたガスが金型材料から逃げ出すことを可能にします。
ダイナミックシール
それを対象とする環境または交配面が動きに対して耐えるように設計されたシール
EC
エチルセルロース
エッジフィード
ゴムを金型内部に供給する手法。この場合、注入ポイントは部品の端にある。
エジェクターハウジング
エジェクター保持プレートおよびエジェクタープレートを内蔵した工具の構成部品である「U」型フレーム
エジェクターピン
(ノックアウトピン) 形成材が開いて完成品を押し出すように、後方から形成材の形成孔に押し込まれるピンまたはプレート。
エジェクタープレート
保持プレートを支え、ノックアウトピンが外れないようにするモールドの部分
エジェクター保持プレート
ノックアウトピンを固定し保持する成形品の部分
エジェクターロッド
型枠が開いたときに放出装置を動かすバー
弾性限界
材料が永久的な変形を起こす前に耐えられる最大ストレス
弾力性
伸び、圧縮、ねじれなどの変形を引き起こす応力を除去した後に元のサイズと形状に戻る能力。これは可塑性の反対です。伸縮性という用語は、ゴムの「伸縮性」を意味するために、一般的に曖昧に使用されます。
エラストマー
ゴムの弾性特性を持つ様々なポリマーの一つ
伸び
一般的に引張試験（引き裂き試験）として呼ばれる 伸び この試験では、試験片の長さが元の長さ（伸ばされていない状態）の割合で示され、ブレークポイントにおける特定の荷重に対する相対的な増加を示します。
EMA
エチレン-メチルアクリレート
EMI
電磁干渉
エンカプセル化
物体を鋳型樹脂に浸してポリマー化させるか、高温の場合は冷却させることで、プラスチック製の封筒（通常は電子部品）に封入する。
EP
エチレンプロピレン
EPDM
エチレンプロピレンディエンモノマーゴム
ESCR
環境ストレスによるひびの耐性
ETFE
エチレン-テトラフルオロエチレン
EVA
エチレン-ビニルアセテート
Flashの拡張
金型の切り欠き線に形成されるフラッシュ
押出
コンポーネントの一部または全部が、連続的な高い圧力または脈動的な圧力によって溝から押し出される場合
フェースシール
シールがシールリングの軸方向に発生するシールシステム。シールリングをデスクトップの上に平らに置いた場合、シールリングの上部と下部の間にシール圧縮が生じる。
ファミリ・モールド
複数のキャビティを持つ金型で、各キャビティが組み立てられた完成品の部品の一つとなる。
ファンのゲート
このゲートは、開口部をより広い範囲に広げることでゲートエリアにおける応力集中を軽減するのに役立ちます。このタイプのゲートを使用することで、部品のせん断が通常より少なくなることが期待できます。
FDA
食品医薬品局
フェザーエッジ
ワイパーシールなどの部品の鋭い細い刃。また、「ナイフ刃」とも呼ばれます。“
フィード
ゴムを注入または金型内に移す領域または孔
ファイル転送プロトコル（FTP）
一つのデータポートから別のデータポートにファイルを送信する安全な方法です。このデータ転送方法を使用することで、送信者と受信者は両方とも転送を確認することができます。これはサイバー空間でのハンドシェイクのようなものです。
フィラー
エラストマーの物理特性を強化または変更したり、特定の加工特性を与えるために使用される細粒状材料。典型的な例としては、カーボンブラック、粘土、カルシウム炭酸塩、シリカなどが挙げられます。
フィレット
部品の2つの表面間の内側の角度に丸みを帯びた充填物
フィン
最終組み立てのために取り外す必要がある成形部品の穴や開口部の内部に残る材料の網状構造
フラッシュ
成形部品の表面から突き出てくる不必要な材料。フラッシュは通常、成形部品の切り欠き位置付近に見られます。
屈曲強度
材料が永久的な変形や破壊なしに曲げられる能力
フロー
成形工程中、加熱されたプラスチックまたは未硬化ゴムが成形機やランナーシステム内で移動する能力
フローライン
成形工程中に材料が編組または混合されてしまうため、成形品の均質な構造に異常が生じる。
フローマーク
プラスチックが型に入り込む際に生じる、形状の不均一な表面。可視的な流れパターンが凍結して形成された痕跡
流動性
液体または気体
Fr
繊維強化
摩擦（ブレイクアウト）
機械の起動時に発生するダイナミックシール状況において摩擦が発生します。機械の動作が不規則な場合、Oリングは周囲の腺状表面の微細な溝に密着して固定される傾向があり、それらをこの微細な溝から抜け出すために追加の初期力を必要とします。
FRP
ファイバー＝強化プラスチック
融合配置モデリングプロセス（FDM）
熱可塑性モデリング材料は温度管理されたFDM押出ヘッドに供給され、加熱されて液体状態になります。押出ヘッドは材料を超薄層に押し出し、固定部品のない基板上に積層します。
固定具
金型から取り出された部品を冷却して、さらに著しい変形を起こさずにその形状を保持するまで、その形状や寸法精度を維持するために使用される金属または木製のブロック。また、「シュリンクフィクスチャー」とも呼ばれます。“
冷却
金型から取り出された部品を冷却して、さらに著しい変形を起こさずにその形状を保持するまで、その形状や寸法精度を維持するために使用される金属または木製のブロック。また、「シュリンクフィクスチャー」とも呼ばれます。“
ガスケット
圧力下での流体の保持や異物の排除に使用される静止式シール装置
ゲート
インジェクションおよび トランスファー成形、溶解物が腔内に流入する口径です。場合によっては、ゲートはそれに続くランナーと同じ断面を持っています。多くの場合、ゲートは非常に狭くなります。
ゲートエッジ
金型腔の一辺に切り取られたゲート
ゲートファン
プラスチックをキャビティに供給するための大きな断面面積。フローチャネルはランナーからゲートにかけてテーパー状になっている。
ゲートフラッシュ
部品の周囲全体を覆うゲート。通常、断面厚みが部品に比べて薄い。
ゲートマーク
注入または移送成形部品の表面に、ゲートがキャビティと接する部分に隆起した窪みまたは小さな窪み。また、スプルーマークについても参照してください。
ゲートピンポイント
通常、3枚プレート式金型で使用される、液状樹脂が金型内部に流入する制限された開口部。
ゲートリング
プラスチック成形工具のボイドの垂直壁とフォースプラグの間の隙間；また、この隙間内にボイドから逃げ出す余剰材料のリングのこと。
ゲートスプレー
プラスチックを成形プレスから直接腔内に注入するタイプのゲート
ゲートストレートイン
ランナーと部品の間の長方形の部分です。この部分の三辺はテーパー状になっているので、最小の部分は部品との接点にある部分です。
ゲートの下部
「A」プレートと「B」プレートの間に形成された開口部。この開口部は樹脂を腔内に送り込む役割を果たし、部品の接合部に重なりが生じます。通常、熱硬化成形品に存在します。
ゲイツ
注入または移送用の金型の開口部で、材料が金型内部に入り込む。
幾何学的寸法と公差
部品の機能や関係性を考慮した設計や図面の要件を定める手段であり、さらに適切に適用されるとこれらの機能の最も経済的かつ効果的な生産を保証する技術でもある。
腺
シールを設置する機械システム内の空間。グレンはシール溝とシールを適切に圧縮するために必要な追加スペースで構成されます。グレンとグローブという用語は別々の概念ですが、関連する概念であることを認識しておく必要があります。
腺の深さ
この本全体で「寸法 C」として図示および説明されている腺の深さ（寸法）は、シール面からシール溝面までの距離です。腺の深さは、シールがどの程度圧縮されるかを決定し、したがってシールにどの程度の断面圧縮（スライス）が加えられるかを決定します。ラジアルシール用途では、腺の深さはシール面の直径からその2倍の値を加算または減算（シールの種類に応じて）してシール溝の直径を計算します。軸方向（面）シール用途では、ゼロクリアランスの適用（直接接触する2つの表面、例えばカバー）の場合、あるいはクリアランスが存在する場合、腺の深さは溝の深さに等しい（例えば、回転面シール用途）。Glandの深さおよびクリアランスは、独立したシールシステムパラメータであり、これらのいずれかのパラメータの変更によって他方のパラメータに変更が生じることはありません。例えば、システム内のクリアランスを増やす必要がある場合、所望のシール圧縮を実現するために必要なGlandの深さは同じままとなるが、所望のGlandの深さを実現するために必要なシール溝径を調整する必要があることに注意してください。また、Glandの深さと溝の深さという2つの概念は別々の概念であるにもかかわらず、関連する概念であることにご注意ください。この出版物の「アプリケーション」セクションで、Glandの深さと溝の深さの計算に関する詳細な情報をご覧いただけます。
GP
ジェネラルポリマーズ
グルーヴ
シールが取り付けられる加工された腺状の窪み
グルーブの深さ
機械システム内で加工された、またはその他の方法で作成された、シールを物理的に位置決めおよび拘束するために用いられる、特徴（多くはスロット）の測定された深度。Gland Depth と Groove Depth という用語は別々の概念ですが、関連する概念であるため、その区別には十分注意が必要です。
硬さ
インデーターによるゴムサンプルへの貫通抵抗の測定値。高い値は硬い材料を示し、低い値は柔らかい材料を示します。また、IRHD、Shore A も参照してください デュロメータ。
HDPE
高密度ポリエチレン
HDT
熱変形試験
熱伝達温度
標準的なプラスチック試験棒が、66 psi (4.55 Bar) または 264 psi (18.2 Bar) の定格荷重の下で0.010インチ（.254mm）しかずれない温度
熱シール
プラスチック部品やフィルムを接触する部分に同時に熱と圧力を加える方法。熱は伝導方式または誘電方式で供給される。
エルメシカルシール
気密性のあるシール
HIP
高衝撃性ポリスチレン
HLMI
高負荷融点指数
HM
高弾性
HMC
高強度成形配合物
HME
高ビニル改質エポキシ
HMW
高分子量
ホブ
硬質鋼製のマスターモデル。このホーブは、金型の形状を柔らかい金属ブロックに浸すために使用されます。
ホーニング
細かい粒の石を使い、材料をシャープにし、拡大し、滑らかにする加工工程
ホット・マンホールド
熱可塑性成形法は、溶融したプラスチックを成形基板内部で直接キャビティに導き、ランナーを排除します。また、「ランナーレス成形」とも呼ばれます。“
ホット・ラバー
「ホット・マンホールド」をご覧ください
ホットランナー型
ランナーが冷たい腔から絶縁され、保温される成形品
ホットスタンプ
プラスチックの印字加工において、ロールリーフを加熱した金属製のダイでプラスチックの表面に押し付け、フェルトロールを用いてインクを塗布する方式、または熱や圧力を用いて印字し、印字材に印字を施す方式があり、印字材には印字材専用の印字剤が残ります。
超弾性材料
材料の応力エネルギー密度と変形勾配の関係を示す方程式モデル
耐衝撃性
標準的な試験片を1回の衝撃で破壊する際に標準的な振り子式衝撃試験機が消費するエネルギーを示すように、プラスチックが衝撃による割れに対する相対的な耐性
注射
転移型金型の上部プレートに通常ある窪み部分に向かって細くなる円錐形の穴です。金型が圧力を受けると、この穴を通って材料が押し込まれ、ゴムが窪み部分を埋め込み、ゴム部品を形成します。
射出成形
ゴムやプラスチックなどの材料を加熱して圧力下で金型内に押し込む成形方法
注入圧
材料を金型に注入する際のインジェクションラムの面への圧力
インジェクション・ラム
ラムまたはスクリューは、溶融したプラスチック材料に圧力をかけ、それを金型内のキャビティに押し込む役割を果たします。
インジェクション・ティアアウト
ゴムが腔部内に押し込まれる箇所にある、幅や深さが異なる箇所に生じたゴム部の穴によって確認された成形不良
挿入
成形サイクル開始前に金型内に配置（「挿入」）される金属またはプラスチック製の部品を指す用語。この部品には、成形工程中にゴムまたはプラスチックが化学的におよび／または物理的に結合される。
内部潤滑型ゴム
潤滑剤を含むゴム製製剤。内部に潤滑剤を注入したゴム製製剤は、摩擦係数を低減させるように設計されています。
IRHD（国際ゴム硬度度）
エラストマーを、既知の力で既知の形状のインデーターが貫通する際の抵抗によって特徴付けるシステム。このマイクロ技術は、不規則な表面や平坦な表面、厚さ1mm（0.04インチ）以下の断面でも再現可能です。IRHD スケールを用いて測定された値は、Shore A スケールを用いて得られた値と類似していますが、同一ではない点があります。
ID（内径）
円形の物体（例えば穴や丸型シール）の最も内側の（最小径の）表面。 I.D. という用語は、円周面の表面そのものだけでなく、その表面の測定された直径も示すためによく用いられます。
ジェットティング
小さいサイズのゲートや薄い断面が厚くなっている箇所によって生じる樹脂の溶融中の乱流
ジグ
製造工程中にアセンブリの一部を保持するためのツール
ニットライン
ゴムが注入点に接する箇所に、流線状の成形欠陥が見られます。この欠陥は潤滑剤や油性の材料が多すぎるために生じます。
ニットマーク
成形部品の目印として形成される痕跡で、多くは2つの転送スプレー位置または注入スプレー位置の真中間部に形成されます。これは成形工程中に各スプレーから未硬化したゴムまたはプラスチックが不完全に結合した結果として生じるものです。
ノックアウト
通常、内部で金型にアクティブ化されるピンまたはブレードが部品を金型から排出します（これも「エジェクターピン」と呼ばれます）。
ノックアウトプレート
金型が開く際に背面から金型内部に押し込まれ、完成品を押し出します。また、「ノックアウトピン」とも呼ばれます。“
ノックアウト・ロッド
型を開けたときに放出装置を動かすバー。また、「ノックアウトバー」とも呼ばれます。“
ラミナラルフロー
型内に流れる樹脂の流動には、型面と接触した層の固化が伴い、この層は絶縁体として作用し、その材料が流れて残りの空洞を埋める。
積層物製造（LOM）
レーザーは断面の輪郭を切断し、その上で新しい材料層をインデックス付け、その層を以前の層に接着し、さらに切断します。このプロセスは非常に薄い材料層を使って繰り返されます。
土地
1) 半正味型またはフラッシュ型における水平面部の欠損により、余剰材料が排出される部分；2) スクリュー押出機の送り部の上部にある送り面；3) 溶融流の方向と平行な押出型における表面；4) ランナーからキャビティまでのゲートの長さ
LCP
液晶ポリマー
LDPE
低密度ポリエチレン
LIM
液体 射出成形
LIM
“「Liquid 射出成形」は、 射出成形 機械内でLSRを使用した閉じた製造プロセスです。
LLDPE
リニア低密度ポリエチレン
LMC
低圧成形用配合物
LMW
低分子量
低温での柔軟性
ゴム製製品が低温でひび割れを起こさずに曲げられる能力
LSR
“「液体シリコンゴム」は、2成分で構成されており、粘度が低く、熱硬化性のあるゴムシステムです。
L/D比
押出スクリューを定義するために用いられる用語です。これはスクリューの長さとスクリュー径の比率を表します。
MA
メラニルアニシド
機械ショット容量
一般的にポリスチレンをベースにしています。これは、1回のストロークで移動または注入可能なプラスチックの最大重量です。
MBS
メタシアクリレート-ブタジエン-スチレン
MDPE
中密度ポリエチレン
機械的結合
ゴムを挿入部の穴、窪み、突起を用いて機械的に挿入部に固定した成形部品の製造方法
融点指数
10分間に190°Cで2160グラムの力を加えると0.0825インチの穴を通って押し出せるプラスチック材料の量を単位として示す尺度
記憶
弾性材料が変形後に元のサイズや形状に戻る能力
メータースクリュー
浅い定深度およびピッチ部分を持つ押出スクリューは通常、最後の3〜4回の飛行で発生します。
メートル単位
ミリセンチデシメートルリットルキログラムデカグラムヘクタ
マイクロ硬度
厚さ25インチ（6.35mm）以下の試料のゴム硬度の測定。マイクロ硬度はショアAと同様にインデクテーションの測定値です デュロメータ。
不一致
金型キャビティの寸法違いによる不等なOリング断面半径
MMA
メチルメタクリレートモノマー
モジュラス
材料の変形に対する耐性を示す指標。所定の圧縮または伸張に達するのに必要な力を測定する。
弾性係数（張力）
完全に弾性であると仮定して、物質を通常の2倍の長さまで伸ばすために必要な力。つまり、試験全体においてフックの法則に従うことになります。完全に弾性である範囲における応力と変形の比率
水分痕跡または溶接箇所
樹脂中の水分によって生じた、溶接ラインのような形をした仕上げ部品の欠陥。ただし、溶接ラインの正しい位置にはない場合もあります。
型
通常は鋼製です。製品は機械加工されたキャビティ内で成形されます。
モールドベース
型枠を参照してください
金型キャビティ
未硬化ゴムコンパウンドを成形し、所望の成形品形状に硬化させる成形物の内部の空隙
金型仕上げ
完成品の表面品質を左右する成形品の表面仕上げ
モールド・ホットランナー
ランナーが冷たいキャビティから絶縁され、保温された状態で保持される成形品。分割ラインはキャビティの出口付近にあり、ランナーは別々のプレートに配置されているため、一体成形品とともに排出されません。また、「絶縁ランナー成形品」とも呼ばれます。“
金型注入
外側の加熱シリンダーから塑性化された材料が導入される型
型跡
金型加工の痕跡や金型の破損により、成形品の表面にわずかな不規則性が生じる。
モールドピックアウトブロック
分割型ブロックをチャージで組み立てた型で、成形品に下孔の形成を可能にするものです。これらの部品は型から排出され、その後成形品から分離されます。
型崩れ防止
ゴム製品を金型から取り出す際に使用される潤滑剤（多くはワックス）で、「リリース剤」とも呼ばれます。“
型崩れ
部品と成形されたキャビティの寸法がインチごとに異なる場合（どちらも室温で測定された場合）、その寸法をインチ単位で表します。
型式3プレート
従来の金型に組み込まれたインテグレート式移動プレート（多くはキャビティを内蔵）。ピンポイントゲート方式やシュレッダープレートの使用が可能
ムーニー＝リブリンモデル
超弾性材料の挙動をシミュレートするためにパラメータを入力する物理モデル
MSDS
物質安全データシート
モッドセット
通常、大幅な労力節約が可能となる購入可能なユニバーサル型ベース
MW
分子量
型
材料が導入される際に開いており、熱と閉鎖時の圧力によって材料を形成する成形工具。
圧縮
材料が導入される際に開いており、熱と閉鎖時の圧力によって材料を形成する成形工具。
ネックング
シール断面の減少を指す非公式な用語
ネストプレート
窪みブロック用の凹面のレタープレート
寸法表記
成形品の平均寸法であり、そこから製造許容誤差として小さい寸法（プラスとマイナス）のばらつきが許される。
不填め
部品のゴム構造に不慮の欠陥または材料の欠如
ノズル
内腔を有する金属製のノズルは、射出成形機の加熱シリンダーの出口部に取り付けられ、また、別の構造を持つ移送チャンバーにも取り付けられます。ノズルは加熱シリンダーまたは移送チャンバーと金型との間に、圧力下でシールを形成するように設計されています。ノズルの前端は、フラットまたは球状の形状をとることができます。
Oリング
リングを装着する腔（腺）の壁を構成する2つの接合面の間で圧縮されることで、液体や気体の通過を遮断しシール作用するドーナツ状の物体またはトーラス。
登録外
一方の鋳型キャビティがもう一方に対して横方向へ移動したために生じた偏心Oリングの断面半径
耐油性
硫化ゴムが様々な油の浸食や膨潤などの有害な影響に耐える能力
オレンジピール
成形部品の表面が粗く、斑状になっている状態。通常は型腔内の水分が原因です。
振動シール
最も一般的に蛇口バルブに使用されます。この用途では、グレンの内部または外部部がシャフトの軸を中心に円を描くように移動します。移動は一方の方向にわずかな回転数に限られ、戻り方向（つまり、蛇口のオン/オフ）ではさらにわずかな回転数しか移動しません。
ガス放出
主に真空状態下で発生する、一部のゴム化合物に含まれる揮発性成分（蒸発性成分）は、真空状態下で蒸発し、その化合物によって周囲環境に放出（ガス化）されることがあります。
溢れ出る
ゴムコンパウンド用の設計された脱出槽は、モールドの充填を確保し、余分なコンパウンドの余裕も確保するために使用されます。
オーバーフロー溝
金型キャビティの周囲に溝を設け、金型成形中にキャビティから余分な材料が取り込まれるようにしています。キャビティを完全に形成し、閉じ込められた空気や空洞の存在を最小限に抑えるために、キャビティ内に必要以上の追加材料を注入します。
酸化
ゴム化合物と酸素の反応により、通常はゴム材料の表面に亀裂が生じます。酸化には電子の移動が伴うため、酸化剤にさらされることで、ゴムの物理的な強度も低下する可能性があります。
O.D.（外径）
円筒形物体（例えばシャフトや丸型シール）の外側（最大の直径）の表面。 O.D.という用語は、円周面の表面そのものだけでなく、その表面の測定された直径も示すためによく使用されます。
PA
ポリアミド（ナイロン）
Pアッキング
金型に不必要な負担をかけたり、完成品にフラッシュが発生したりすることなく、可能な限りすべての金型キャビティを充填すること。
PAI
ポリアミド-イミド
PAN
ポリアクリロニトリル
別れの線
成形部品の表面にある、金型プレートが接触していた位置に対応する目視ライン
PB
ポリエチレン
PBT
ポリエチレンテトラフェート
PBTP
ポリエチレンテトラフェート
PC
ポリカーボネート
PCTFE
ポリクロロトリフラロエチレン
PE
ポリエチレン
PEC
ポリフェニレンエーテルコポリマー
PEEK
ポリエーテルエーテルケトン
PEH
ポリフェニレンエーテルホモポリマー
PEI
ポリエチレアミド
PEO
ポリエチレンオキサイド
パーマネントセット
ゴム製の試験片に生じる変形は、一定期間にわたる応力と緩和の両方の結果として生じるものです。
透過性
媒質の拡散（一般的にはガス）をゴムやプラスチック材料を通して行うこと
PES
ポリオエテルスルホン
PET
ポリエチレンテトラフルレート
PETG
グリコール改質PET
PETP
ポリエチレンテトラフルレート
PF
フェニルホルムアルデヒド
PFA
ペルフルオロアルコキシ（樹脂）
PI
ポリイミド
PIB
ポリイソブチレン
ピンチオフ
フロー成形操作において、成形工具が成形材を閉じ込めるために形成された窪み周囲に高められた縁により、部品を密封し、余剰材料を分離します。
ピストンシール
ピストンに加工された溝にシールが取り付けられたボアシール。このタイプのシールは、通常、リニアな往復運動を伴う用途を指します。
プラスチック化
材料を柔らかくし、プラスチック化または成形可能にするために、プラスチック剤を使用するか、または熱を加えることで行う。
プラスチファイアー
加工用のゴム化合物混合物に添加された化学物質は、エラストマーを柔らかくし、また化合物製品の物理特性を改善する（つまり、強度を高める 伸び、減衰を緩和する、粘着性を向上させる）。
プレートレターナー
成形時に成形部品（例えば型腔、エジェクターピン、ガイドピン、ブッシュ）を取り外すためのプレート
プレートストリッパー
成形部品をコアピンまたはフォースプラグから剥離するプレート。この剥離プレートは成形品の開口部により作動します。
プレタン・モビレブル
動作中に型体の背面部分が固定される 射出成形 機械の背面の台座。この台座は油圧リムまたはトグル機構によって移動されます。垂直プレスでは、その半分が台座に固定されている場合があります。
プレタン・ステーション
操作中に金型の前面プレートが取り付けられる 射出成形 機械の大型フロントプレート。このプレートは通常の操作では動かない。また、垂直プレス用の固定プレートとしても使用できます。
プラテン
プレス本体全体をボルトで固定したプレス用の取り付けプレート
プーリング
注入プロセスにおいて圧力を発生させ、材料を金型内腔に押し込むための道具 トランスファー成形。また、インジェクションラムとも呼ばれる。
PMMA
ポリエチレマチレート
PMS
パラメチルスチレン
PMT
ポリエステルペンテンテン
ポリマー
多くの類似構造の小さな分子単位の化学結合によって形成される長い分子鎖物質
硬化後の処理
成形後に部品を焼成またはオートクレーブ処理するプロセスです。このプロセスは、特定のエラストマー（例えばシリコンおよびフルオロカーボン）の耐熱性と 圧縮永久ひずみ 耐性を向上させるために使用されます。
ポット
転移または注入型で、原料が転移する前にその型に置かれるチャンバー
PP
ポリプロピレン
PPO
ポリフェニレンオキサイド
PPS
ポリフェニレンスルフィン
プリロード
硬化させるために型に投入される量り合わせた原料を指す用語
圧力注入
射出成形材料を金型に注入する際の、注入ラムの面における圧力。通常、P.S.I.として表されます。.
プライマリーシールインターフェース
プライマリーシール面を参照してください
主要シール面
シールシステムにおける主要な位置で、シールと接合面が接触し、ある種の媒体（例えば流体やガス）の通過を阻止する障壁を形成することを目的とする場所。プライマリシールサーフェスは、動的なシールの場合には相対的な運動の存在によって、または静的なシールの場合には組み立てられたコンポーネントの接合部によって、他のシールサーフェスとは区別される。この用語は、より一般的な用語であるシールサーフェスと互換的に使用されることが多い。
PS
ポリスチレン
PTFE
ポリオレフィンテフロン
PU
ポリウレタン
浄化
射出成形 機械のシリンダーから使用する新しい色で洗浄を行うことで、1種類の色や材質を洗浄します。これによって、次工程での使用する新しい色でシリンダーを洗浄することができます。また、材料の洗浄も可能です。
PVC
ポリビニル・クロライド
PVDF
ポリビニルジエンフッ素
PVF
ポリビニルフッ化物
プレート
腔ブロック用の窪み用の凹部を備えた保持プレートが使用されています。 射出成形
穴
腔ブロック用の窪み用の凹部を備えた保持プレートが使用されています。 射出成形
圧力
In 射出成形 and in トランスファー成形 では、圧縮成形材料の流体圧に反して、成形体を閉じ込めるために成形物に作用する圧力のことです。
クランプ
In 射出成形 and in トランスファー成形 では、圧縮成形材料の流体圧に反して、成形体を閉じ込めるために成形物に作用する圧力のことです。
QS 9000
自動車産業におけるISO 9000規格と併用される品質システムモデル
クエンチバス
モルタル化された熱可塑性材料を固体状態に冷却するために使用される冷却媒体
クイックキャスト
SLAの製造スタイルで、内部に蜂窩状の構造を持つ薄いシェルが生成されます。この方法は、SLAモデルが犠牲型金型として使用される場合、主に投資鋳造に使用されます。
放射力
円の半径に沿って中心に向かう方向への物理的な力
ラジアルシール
圧縮はシール中心線に対して垂直に施されます。
ラム
注射機のその部分で、樹脂をノズルと金型に送り込むために前後に移動します。往復式スクリューマシンにおけるスクリュー
ラムの旅行
注入ラム（またはスクリュー）が型に注入する際の移動距離
迅速なプロトタイプ作成
数値記述（通常はCADモデル）から、即座に高度に自動化され完全に柔軟なプロセスで、任意の形状の物理的な3次元部品の製造。.
リピータリングシール
ピストンおよびロッド移動用途に使用されるシール
再加工
通常廃棄されるはずの廃棄物やフラッシュパッドを、リグラインドミルと呼ばれる装置を用いて細かく粉砕するプロセスです。この分解工程を経て、同じ材料から30% 種類の新しいコンパウンドが作られます。このプロセスはシリコン系やビトンのコンパウンドでよく行われます。この組み合わせは本来の性能を維持しながらコストを削減します。
強化剤
カーボンブラックなどのフィラーをエラストマー配合混合物に添加することで、その物理特性を向上させることができます。 引張強さ
強靭性
変形後の元のサイズや形状への回復能力
RF
無線周波数
RH
ロックウェル硬度
RH
相対湿度
RIM
反応 射出成形
RMS
“「ルート・メークス・スクエア」。金属製のグレンジやシャフトの加工に通常適用される表面粗さの指標です。RMSは、真の平坦度から微インチのずれを合計した平方の和の平方根を表します。
ロックウェル硬度
金属の硬さを測定するための標準的な方法です。硬度は、貫通工具を所定の位置に保持するために、10キログラムの微小荷重を加えられた後に、鋼球またはダイヤモンドコーン（「ブラレ」）の残留浸透深さと関係した数値で表されます。この残留浸透量は、貫通工具を保持するために加えられた主要荷重が取り除かれた際に、ダイヤル上で自動的に記録されます。様々なダイヤル読み取り値と異なる主要荷重を組み合わせることで、「A」から「H」までの「B」および「C」のスケールが最も一般的に使用されています。.
ロータリーシール
回転軸用のシールで、回転軸がOリングのID（穴）を突き抜けている
RP
強化プラスチック
RTM
樹脂 トランスファー成形
RTVモールド
シリコン製の周囲で部品を成形し、最大20個のウレタン部品を再現する手順
ゴム
天然由来および合成由来の両方のエラストマーの一般的な名称
ランナー
スプレーとゲートを接続し、溶融したプラスチックをキャビティに移すチャンネル
走行時の摩擦
すでに動きのある物体に抵抗する力
ランアウト（シャフト）
ギレーションと同じです。インチで表される場合、または「TIR」（トータルインジケータリーリーディング）の略語が付きますと、シャフト軸と回転軸の間の実質的な距離の2倍を意味します。
ゴム
特定の熱帯植物のジュース（ラテックス）から得られる天然製品で、硫黄を加熱処理（バルカン化）することで改良されています。
自然
特定の熱帯植物のジュース（ラテックス）から得られる天然製品で、硫黄を加熱処理（バルカン化）することで改良されています。
ゴム
ニトリル、フルオロカーボン、シリコンなどの人工エラストマー.
合成
ニトリル、フルオロカーボン、シリコンなどの人工エラストマー.
サン
ステアリン酸アクリロニトリル
SBR
ステアリン酸ブタジエン（ゴム）
灼熱
加工または保管中の合成ゴム原料の過早硬化により、後の成形および硬化プロセスにおいて材料流動性と可塑性への悪影響が生じる可能性があります。
シールオフ
成形工程において、ゴムで被覆される部品の表面を制御するために用いられるインサートの機能。通常、シールは対応する成形面の反対側に配置される平坦な面で、ゴムの流出を抑制します。
シール
流体（ガスまたは液体）または微粒子の通過を防止するために使用されるあらゆる装置
シーリングシステム
シール環境を構成するコンポーネントおよび属性は、シール、シールされるコンポーネント、シールされる媒体、および温度、圧力、および運動などの環境条件を含みます。
選択的レーザー焼結法（SLS）
レーザーは、粉末の薄い層にモデル化する部品の形状をトレースします。レーザーは粉末粒子を融合（軟化および結合）させます。このプロセスは、粉末層ごとに繰り返されます。
分離の浮腫
成形不良です。通常のブリストルとは異なり、静脈状に見え、形状やサイズが変化します。通常、湿った在庫や水分が多い在庫が原因であると考えられています。
シャフト
一般的に円筒形であり、多くの場合回転または上下運動を行う機械システムの支持部または伝動部
シェアー
同じ体の2つの接触面が接触平面に対して平行に摺り合います。
せん断強度
材料の断面平面で材料を断裂させるのに必要な応力
せん断試験
せん断強度を測定するための試験。ゴムやプラスチックに関しては、ASTM D732に従いパンチダイを用いてせん断試験を行います。.
ショアA
硬度計は硬度を測定するために使用されます 成形ゴム。ショアAスケールは、硬度が10～95ショアAのゴムを測定するために最も効果的に使用されます。硬度が90～95ショアAを超える材料については、ショアDスケールが推奨されます（詳細は「ショアDスケール デュロメータ」を参照）。
ショアM
マイクロインジケータを搭載した デュロメータ 硬度計で、Oリングの硬度測定を目的として設計されています。
ショートショット
金型腔内に材料が十分に供給されず、完全に充填されない状態であり、その結果、部分的に形成された部品が生じる。
射撃
成形サイクル中の樹脂全体、スクラップを含めて
発射能力
インジェクションマシンが1回のラムの前後運動で注入できる材料の最大重量
スクリーンの固定具
(冷却装置) 鋳型から取り出された後、その形状を保持するために使用されるジョグまたはブロックで、その形状を保持するのに十分な冷却が完了するまで使用します。
収縮
成形ゴム または熱可塑性部品の冷却に伴う線形収縮
単層キャビティ型
1サイクルにつき1つの成形部品しか生成しない、1つのキャビティしかない成形機
シンクの跡
成形部品の表面に、収縮や腔の低充填による浅い窪みまたは凹みが生じる。
スライディングコア
型を開いたときに自動的に収縮する型へのピン
SMA
ステアリン酸メチルアニシド
SMC
シート成形用化合物
SP
軟化点
SPC
(統計プロセス制御)欠陥の発生を防ぐためにプロセスを制御する方法
SPE
プラスチック技術者協会
比重
特定の温度における物質の単位体積に対するその物質の質量比
比重
プラスチック技術者協会
球形
以前は循環性を表すために用いられていた用語
スピン溶接
2つの物体を一緒に融合させるプロセスで、1つの物体が回転しながら他の物体を一緒に押し付けることで、摩擦熱によって界面が溶けていく。その後、回転は停止され、圧力が維持されると2つの物体は一緒に固化する。
螺旋的な故障
通常は長径のストローク部に見られる。油圧ピストンシールでは、Oリングの特定の部分がスライドすると、他の部分が同時に回転するため、故障が生じる。Oリングの周囲の1点では、Oリングが偏心部品に引っ掛かり、またはシリンダー壁に沿って回転し、ねじれが発生して45度の角度が形成される。また、表面の切り欠きが生じる。
スパイラルツイスト
ゴムを引っ張ったり破裂させたりするねじれ作用によるシール破損の一種。
スプレーマーク
ゲートを通り、冷却室に入り込むことで熱融点が形成されるため、完成品の表面に発生するマーキングやドロップレット型の不具合。
分割
一般的な成形不良です。ゴム部分を伸ばした際に、ニット部分が通常通り破裂する現象です。過度の潤滑剤の使用や、場合によっては治癒温度が過熱していることが原因です。
スプルー
インジェクションまたは移送型金型の外側面から、単層型金型における型口へ、または複数の層型金型におけるランナーへ伝送される主供給経路
スプルー・ブッシング
放出ノズルを取り付けるための型内に硬化鋼製のインサートがあり、溶融したプラスチックを移すための開口部も備えています。
スプルーゲート
ノズルから金型内部に樹脂が流れる通路
スプレーロック
冷たいスラグウェルに設けられた切り欠きにより樹脂の一部が保持される。この切り欠きにより、金型が開く際にスプレーをブッシングから引き抜くことができる。スプレーロック自体は、エジェクターピンによりブッシングから引き抜かれる。
スプレーマーク
注入または移送成形された部品の表面に生じる小さな凸部または窪み。スプレーは、エラストマーが金型腔に入り込む場所です。また、「ゲートマーク」とも呼ばれます。”
スプルー・プローラー
1990 射出成形 年頃、冷たいスラグ・ウェルに切り込みが設けられてプラスチック材料が保持されていた。この切り込みによりスプレーをブッシングから引き出すことが可能となり、型を開ける際にスプレーをブッシングから引き出すことが可能となった。この引き抜くためのプローバー自体は、エジェクターピンにより型から引き抜かれる。切り込みが形成された窪みブロック保持プレートにこのピンが接触すると、このピンを「スプレー・エジェクターピン」と呼ぶ。“
絞り込む
ゴム部品に施された変形を指す、慣習的な用語（俗語）。通常はシール本来の（変形していない）断面の割合として表されますが、場合によっては絶対値として表されることもあります。また、断面圧縮、割合も参照してください。
スタックアップ許容度
シーリングシステムの許容誤差の合計
ステーキング
部品に形成された窪みに円筒形の金属製のインサートを挿入する。加熱により挿入可能
静止シール
サイクル圧力によって引き起こされる振動を除いて、周囲の環境の中で動きがないシール
統計プロセス制御（SPC）
プロセスとその産物の統計的手法による使用は、プロセス安定性を確立し、能力を向上させるために用いられます。
立体溶解法装置（SLA）
下方に配置されたプラットフォーム上で紫外レーザーにより光硬化性樹脂を硬化させる装置。この装置は槽内に設置されています。
ストレイン
応力によって生じる変形
ストレス
試料に適用される元の断面に対する力
ストレス緩和
一定の時間間隔で一定の応力を受けながらストレスを減少させる（粘弾性応答）
ストリッパープレート
成形部品をコアピンまたはフォースプラグから剥離するプレート。この剥離プレートは成形品の開口部により作動します。
潜水艇のゲート
(トンネルゲート) ランナーからモールドへの開口部がモールドの分割ラインの下にあるタイプのエッジゲート
Suck Back
スプレー部の圧力が樹脂が冷却するまで長く保持されず、ネジが戻る前に樹脂が冷却しなくなる場合、腔部やランナーシステム内の熱い樹脂の一部が再びノズル内に膨張し、完成品の表面にシムマークが生じる可能性があります。
表面仕上げ
通常、表面の質感の粗さパラメータを指す用語であり、一般的にはマイクロインチ（µin）またはマイクロメートル（µm）の単位で表されます。
サーフェスグラインダー
金型プレートや部品を指定寸法に加工し、高い精度と滑らかな表面仕上げを実現する一般的な工作機械です。
スウェル
特定の液体に一定期間浸漬することで生じる材料の線形または体積変化。スウェルは、特定の環境下での使用に適した材料の適合性を示す一般的な指標です。
タブゲート
成形品と同じ厚さの小さな取り外し可能なタブで、通常は成形品に対して垂直に配置されており、取り外しが簡単です。
ありがとう
同一性質の材料同士の粘着度
耐切傷性
張力が加わる際にシールが伸びるのを阻害する
耐切強度
指定された形状のサンプルを破裂させるための必要な力
ティアトリム
型に設計された機能により、オーバーフロービーズを簡単に正確に取り外すことができます。
温度範囲
シール性能の有効性を左右する最低温度および最高温度の限界範囲
引張強さ
材料試料を破壊するために必要な断面面積当たりの伸張力
テトラポリマー
3つのモノマーの化学結合からなるポリマー
TFE
ポリオレフィンテフロン
熱膨張
温度の上昇によって引き起こされる線形または体積膨張
熱可塑性
熱処理された際に可逆的な相変化を起こし、プラスチックとなり、所望の形状に成形可能な材料。冷却すると元の特性に戻ります。
熱可塑性エラストマー（TPE）
加工工程においてプラスチックの加工特性を備えながら、加工完了後にゴムのような特性を示す材料
Thermoset
熱処理された際に最終的な物質状態に達する不可逆的な化学反応を起こす、エラストマーまたはプラスチックの材料。
ネジ付きコア
内部スレッドを形成する成形部品の一部で、完成品から外す必要があります。
TIR
中心線との関係で円形度を測定し、総径偏差で表す。
TMC
厚い成形用配合物
アクションの切り替え
膝関節に力を加えることで発生する圧力を生み出す機構です。プレスを閉じる方法として使用されるほか、同時に圧力をかけることも可能です。
Tオーケ
シャフトの回転に関連する回転やねじれ力
トータルインジケータ読み取り（TIR）
部品の丸みを、その中心線を中心に回転させた際にどのように測定すべきかを示す用語
強靭性
断裂や変形に強い性質を持つ。通常、衝撃試験で測定され、高い衝撃値は高い靭性を示す。
TPE
“「熱可塑性エラストマー」は、ゴムのような性能を持つエラストマーとプラスチックの加工利点を兼ね備えています。熱硬化性材料とは異なり、スクラップ材料は物理特性の大幅な低下を伴うことなくリサイクルできます。
TPE
熱可塑性エラストマー
TPR
熱可塑性ゴム
TPU
熱可塑性ポリウレタン
TPX
ポリエステルペンテンテン
トランスファー成形
上部プレートとプランジャーの間に置かれた容器に材料を入れ、その容器からスプレーを通して成形槽に押し出される成形方法
トリム
成形ゴム 記事から余分な材料（フラッシュ）を除去する
トンネルゲート
(潜水艦ゲート) ランナーから金型への開口部が金型分割線の下にあるタイプのエッジゲート
ツーショット成形
熱可塑性材料において、連続的な成形操作により2色部品を製造する手段です。また、異なる2種類の熱可塑性材料から部品を製造する用途にも使用されます。
UHM
超高弾性
UHMW
超高分子量
UL
ユナイテッド・ライブラリーズ
究極 伸び
断裂点での伸張 % を示す標本の例。一般的に引張試験で言及される。
究極 伸び
元の長さに対する割合で表される数値であり、材料が破損する前にどの程度まで伸びるかを測定する尺度です。
アンダーカット
部品の形成面と対応する部分が、形成面の移動方向に対して垂直な部分である。アンダーカットは、成形部品を形成面から取り外すことが困難にするため、成形部品の製造を複雑化させる。
ユニアクスロン
単軸について
UV
紫外線
VAE
ビニルアセテート-エチレン
バルブゲート
このタイプのゲートでは、ピンがゲートまたはチャネルにばねの張力で固定されており、プンブルが前方に移動するとランナー内のプラスチックが圧縮されます。この圧力上昇がばねの張力を克服するのに十分な場合、ピンは後方に押し戻され（引っ張られる）、プラスチックの急速な圧縮により非常に高速でキャビティが充填されます。
ベント
材料がその空洞を埋め尽くすにつれて、空洞内に空気やガスが逃げるようにするために、その空洞に切り取られた浅い溝または開口部
粘度
ストレス下での流動に対する材料の抵抗の測定
音量変更
特定の媒体に特定の期間、特定の温度で浸すことによって生じる材料の膨潤または収縮の度合い
音量スウェル
特定の化学物質に浸された標本の物理的なサイズが大きくなることを表す一般的な用語
バルク化
ポリマー鎖が相互連結されてゴムの最終的な物理的および化学的状態となる熱的に開始され、不可逆的なプロセス
ワープ
成形された物体における寸法歪み
耐候性
屋外での使用後のエラストマーやプラスチックへの悪影響
溶接ライン
(ニットライン)成形工程において2つのフローフォントが合流した際に生じる痕跡
幅
Oリングの断面径。リングのIDとODの間の距離の半分です。
ZST
ゼロ強度時間。分子量の測定用試験