品質保証

高度な製品品質計画（APQP）とは、産業界、特に自動車産業における製品開発に使用される手順と技術の枠組みです。これは、設計によるシックスシグマ（DFSS）の概念と非常に似ています。.
これは、ジェネラル・モーターズ、フォード、クライスラーおよびそのサプライヤー向けの製品開発システムの定義済みプロセスです。自動車産業行動グループ（AIAG）によると、APQPの目的は「顧客の満足を保証する製品またはサービスの開発を支援する製品品質計画を作成すること」です。“

APQPは5つの異なるフェーズに分かれています。, APQPの目標は、従業員に負担となる追加ステップとして作業を増やすことではありません。むしろ、従業員がすでに開発した強みを活用し、生産慣行の原動力となることを目指しています。そのフェーズは以下のとおりです。

1 – 計画と定義

第1フェーズ 高度な製品品質計画 メーカーが生産に踏み切る前に、一歩踏み込んでみることを強制する。ファシリティー1の鍵は、最終製品の姿を決定する前に顧客の声に耳を傾けることだ。このため、ファシリティー1では市場調査やフォーカスグループなどの手法を用いて、顧客の要望やニーズを特定する。このフェーズでは、機械が稼働する前から事業計画とマーケティング戦略を策定することも必要となる。重要なのは、生産開始前にすべてを整え、成功しない製品を作るために貴重な資源を無駄にしないようにすることだ。さらに、生産プロセスが健全かつ効果的であることを確認することも重要だ。よく用いられるツールはQFD（品質機能導入）で、品質計画全体をレビューし、品質プログラムの実施を可能にし、投入物と排出物の管理を行う。.

2 – 製品の設計と開発

APQPの第1段階では概略を作成できるが、第2段階では製品設計の具体的な内容を確定する時期である。第2段階の重点は、顧客からの意見や要望を最終的な回路図や製品の機能に変換することである。これには市場調査や顧客との対話を通じたその他の手法も含まれ、顧客のニーズや要望が満たされていることを確認する。最終的には第2段階では詳細な設計計画を策定する。これにはDFMEA（設計障害モードおよび影響分析）、FMEA（機能不全分析）、エンジニアリング仕様書の作成、試験装置の取得、および必要となる設備変更の計画が含まれる。.

3 – プロセス設計と開発

APQPは第3段階で革新的な取り組みを進めています。この段階では、製品に重点を置くだけではなく、生産方法にも焦点を当てます。この段階では、効率的でコスト効率が高く、安全かつ成功した形で生産を開始するための計画を立てなければなりません。これは、2段階の製品設計からその実現に向けたシステムを開発するというプロセスです。第3段階には多くの課題が伴います。特に製造に慣れていない施設にとっては、特に大きな課題となります。工場フロアの提案されたレイアウト、包装基準、SPCなどの品質管理およびレビュー方法の策定が必要です。プロセス設計は、途中で発生する製品の変化に適応できるほど柔軟性を持たなければなりません。.

4 – 製品およびプロセス検証

APQPの大きな部分は、量産開始前にすべてが最適なレベルで機能していることを確認することです。この点を念頭に置いて、第四段階はプロセスと製品の両方が基準を満たしていることを確認するための一種の試運転です。通常、これは製造の試運転と一連のプロトタイプの製造を含みます。これにより、お客様と従業員はプロセスと製品の双方の有効性を評価することができます。この段階では、これらの点について従業員の意見を参考にし、生産プロセス全体を評価しておくことが重要です。自動車業界ではこの段階でよく使用されるツールがPPAP（生産部品承認プロセス）です。.

5 – フィードバック、評価、および是正措置

APQPの第4段階は、フィードバックと評価を正式化する第5および最終段階へと移行していきます。この段階では、従業員からのさらなる情報収集を行い、成功と失敗を判断する必要があります。また、ミスを修正するための是正措置を講じる必要があります。最後に、第5段階では消費者との対話をさらに深め、最終製品がそのニーズを満たしているかを評価します。APQPは製造現場で広く利用されている有用な管理システムです。製造施設ごとに異なる方法で活用されるものの、品質を確保し、消費者のニーズを満たすための貴重なツールであり続けています。.