质量保证

先进的产品质量策划（或 APQP）是一种用于工业（尤其是汽车行业）产品开发过程的程序和技术体系。它与六西格玛设计（DFSS）的概念非常相似。.
这是通用汽车、福特、克莱斯勒及其供应商的产品开发体系的定义流程。根据汽车工业行动小组（AIAG）的说法，APQP 的目的是“制定一套产品质量计划，以支持开发一款能够满足客户需求的产品或服务。”

APQP分为五个不同的阶段。, 必须按顺序执行这些步骤。请记住，APQP 的目标不是为了给员工增加额外的繁重工作，而只是为了提高产品质量。相反，它的目的是利用员工已经具备的优势，并成为您生产实践的驱动力。它的阶段如下：

1 – 规划与定义

第一阶段 先进的产品质量规划 这迫使制造商在投入生产之前采取了退一步的措施。第一阶段的关键在于，在决定最终产品应该是什么样之前，要听取客户的意见。为此，第一阶段包括市场调研和焦点小组等技术，以确定客户的需求和期望。在这个阶段，您还应该制定商业计划和营销策略，而这一切都应该在你开始生产之前完成。关键在于，在开始生产之前，确保一切都到位，以确保您不会浪费宝贵的资源生产出无法成功的产品。此外，您还要确保您的生产流程健全且有效。常用的工具包括 QFD（质量功能部署），全面审查质量规划流程，以实现质量计划的实施，并控制投入和产出。.

2 – 产品设计与开发

虽然 APQP 的第一阶段可以提前生成概览，但第二阶段才是最后确定产品设计细节的阶段。第二阶段的重点在于将客户的意见和要求转化为最终的产品原理图和功能。这还可能涉及市场调研和其他方式与客户沟通，以确保他们的需求和期望得到满足。最终，第二阶段涉及制定详细的设计方案。这些方案应包括 DFMEA（设计失效模式和影响分析）、 FMEA、工程规格，以及采购测试设备和规划可能需要的设施变更。.

3 – 过程设计与开发

在第三阶段，APQP更加创新。在此阶段，重点不仅在于产品本身，还包括生产方式。在这个阶段，您需要制定计划，以高效、经济、安全且成功的方式启动生产。这意味着要将产品设计从第二阶段移出，并开发一套实现该目标的系统。第三阶段带来了许多挑战，尤其是对于那些对制造流程尚不熟悉的企业而言。您需要制定工厂布局方案、包装标准以及SPC等质量控制和审核方法。流程设计应该足够灵活，能够适应随之而来的产品变化。.

4 – 产品和工艺验证

APQP 的很大一部分在于确保在开始大规模生产之前，一切都处于最佳状态。考虑到这一点，第四阶段就是一种测试阶段，旨在确保工艺和产品的标准达到最高水平。通常，这需要先进行一次生产试运行，并生产出一系列原型。这能让您和您的员工评估工艺和产品的有效性。在这个阶段，您应该确保员工对这些问题给予反馈，并在签署最终批准文件之前，对生产过程的所有方面进行评估。汽车行业常用的工具之一就是 PPAP（生产部分批准流程）。.

5 – 反馈、评估和纠正措施

APQP 的第四阶段逐渐演变为第五阶段，也就是最终的评估阶段。在这个阶段，您应该从员工那里获得更多反馈，以确定成功与失败之处。此外，您还需要制定纠正措施，修复任何错误。最后，第五阶段提供了另一种机会，让消费者参与其中，评估最终产品是否满足了他们的需求。APQP 是一个常用的制造控制体系，虽然其对不同生产设施的影响各不相同，但它仍然是确保您以高质量满足消费者需求的宝贵工具。.