Qualitätskontrolle

Advanced Product Quality Planning (oder APQP) ist ein Rahmenwerk von Verfahren und Techniken, das in der Industrie, insbesondere in der Automobilindustrie, zur Entwicklung von Produkten eingesetzt wird. Es ähnelt dem Konzept „Design for Six Sigma“ (DFSS) stark.
Es handelt sich um einen definierten Prozess für ein Produktentwicklungssystem für General Motors, Ford, Chrysler und ihre Zulieferer. Laut der Automotive Industry Action Group (AIAG) dient der Zweck von APQP “dem Erstellen eines Produktqualitätsplans, der die Entwicklung eines Produkts oder einer Dienstleistung unterstützt, die den Kunden zufriedenstellt”.”

APQP gliedert sich in fünf verschiedene Phasen., Die APQP-Verfahrensablauf muss in der Reihenfolge befolgt werden. Beachten Sie, dass das Ziel von APQP darin besteht, keine zusätzlichen Aufgaben für die Mitarbeiter zu erfordern, sondern die Stärken zu nutzen, die Ihre Mitarbeiter bereits entwickelt haben, und diese als Antrieb für Ihre Produktionsmethoden zu nutzen. Die Phasen der APQP-Verfahrensablauf sind wie folgt:

1 – Planung und Definition

Die erste Phase des Erweiterte Produktqualitätplanung Zwingt den Hersteller dazu, erst einmal zurückzuschauen, bevor er mit der Produktion beginnt. Die Schlüssel zu Phase eins sind die Anhörung der Kundenmeinung und die Festlegung der Anforderungen des Endprodukts. In dieser Phase werden beispielsweise Marktforschung und Fokusgruppen eingesetzt, um festzustellen, was die Kunden wünschen und benötigen. In dieser Phase erstellen Sie außerdem einen Businessplan und eine Marketingstrategie, die alle vor der Inbetriebnahme Ihrer Maschinen erstellt werden sollten. Ziel ist es, sicherzustellen, dass alles bereitsteht, bevor Sie mit der Produktion beginnen, und dabei wertvolle Ressourcen zu verschwenden, die für Produkte, die nicht erfolgreich sein werden, unrentabel sind. Darüber hinaus stellen Sie sicher, dass Ihre Produktionsprozesse solide und effizient sind. Ein gängiges Instrument ist die QFD (Quality Function Deployment), mit der der gesamte Qualitätsplanungsprozess überprüft wird, um die Implementierung eines Qualitätsmanagementsystems zu ermöglichen und die Eingaben und Ausgaben zu steuern.

2 – Produktgestaltung und -entwicklung

Während die erste Phase des APQP es ermöglicht, einen Überblick im Voraus zu erstellen, ist die zweite Phase die Zeit, um die Details des Produktdesigns zu finalisieren. Im zweiten Schritt liegt der Schwerpunkt auf der Umsetzung der Anregungen und Meinungen des Kunden in die endgültigen Skizzen und Merkmale des Produkts. Dies kann auch Marktforschung und andere Methoden umfassen, um mit Kunden ins Gespräch zu kommen, um sicherzustellen, dass deren Bedürfnisse und Wünsche erfüllt werden. Im Endeffekt umfasst die zweite Phase die Erstellung detaillierter Designpläne. Diese sollten Folgendes umfassen: die Erstellung von DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis), FMEA, Engineering-Spezifikationen, die Beschaffung von Testgeräten und die Planung für eventuelle Änderungen an der Anlage.

3 – Prozessentwicklung und -design

APQP entwickelt in seiner dritten Phase innovative Ansätze. Hier geht es nicht nur um das Produkt, sondern auch um die Produktionsmethode. In dieser Phase müssen Sie einen Plan erstellen, um die Produktion effizient, kostengünstig, sicher und erfolgreich zu gestalten. Dazu gehört, das Produktdesign aus Phase zwei zu übernehmen und ein System zu entwickeln, um es umzusetzen. Die dritte Phase stellt viele Herausforderungen, insbesondere für Anlagen, die neu in der Fertigung eingesetzt werden. Sie müssen eine geplante Anordnung des Fabrikareals, Normen für Verpackung sowie eine Methode für Qualitätskontrolle und Überprüfung wie SPC entwickeln. Das Prozessdesign sollte flexibel genug sein, um sich an Änderungen am Produkt anzupassen, die sich während des gesamten Produktionsprozesses ergeben können.

4 – Produkt- und Prozessvalidierung

Ein großer Teil von APQP besteht darin, sicherzustellen, dass alles vor Beginn der Massenproduktion optimal funktioniert. In diesem Sinne ist die vierte Phase eine Art Testlauf, um sicherzustellen, dass sowohl der Prozess als auch das Produkt den Standards entsprechen. In der Regel beinhaltet dies eine Testphase der Produktion und die Herstellung einer Reihe von Prototypen. Dadurch können Sie und Ihre Mitarbeiter bewerten, wie effektiv sowohl der Prozess als auch das Produkt sind. In dieser Phase sollten Sie sicherstellen, dass Ihre Mitarbeiter zu diesen Themen Stellung nehmen und alle Aspekte des Produktionsprozesses bewerten, bevor Sie diese genehmigen. Eine gängige Methode in der Automobilindustrie für diese Überprüfung ist das PPAP-Verfahren (Production Part Approval Process).

5 – Feedback, Bewertung und Korrekturmaßnahmen

Die vierte Phase des APQP führt in die fünfte und letzte Phase über, in der Rückmeldung und Evaluierung formalisiert werden. In dieser Phase sollten Sie weitere Inputs von Ihren Mitarbeitern erhalten, um Erfolge und Misserfolge zu ermitteln. Sie müssen außerdem Korrekturmaßnahmen entwickeln, um Fehler zu beheben. Schließlich bietet die fünfte Phase eine weitere Gelegenheit, mit dem Verbraucher ins Gespräch zu kommen und zu bewerten, wie gut das endgültige Produkt seine Bedürfnisse erfüllt. APQP ist ein nützliches Kontrollsystem, das in der Fertigung weit verbreitet eingesetzt wird. Obwohl es für verschiedene Produktionsanlagen auf unterschiedliche Weise eingesetzt wird, bleibt es ein wertvolles Instrument, um sicherzustellen, dass Sie die Bedürfnisse Ihrer Verbraucher mit Qualität erfüllen.