模压成型是一种成型方法：通常先将预热的成型材料放入敞开的加热模腔中，再用上模或柱塞件合模，施加压力使材料与模具各处充分接触，并在材料固化之前一直保持热量和压力。该工艺使用处于部分固化阶段的热固性树脂，形式可以是颗粒、油灰状团料或预成型坯。模压成型是一种高产量、高压力的方法，适用于成型复杂的高强度玻璃纤维增强件。先进的复合热塑性材料也可采用单向带、织物、随机取向的纤维毡或短切纤维进行模压成型。
模压成型的优点是能够成型大型且较为复杂的零件。此外，与传递模塑和注塑等其他成型方法相比，它是成本最低的成型方法之一；它浪费的材料也相对较少，因此在使用昂贵胶料时具有优势。不过，模压成型的产品一致性往往较差，飞边也较难控制，并且不适用于某些类型的零件。与注塑相比，它产生的熔接线更少，纤维长度的损耗也较小。模压成型还适用于生产超出挤出工艺能力范围的超大型基本形状产品。通常通过模压成型加工的材料包括：聚酯玻璃纤维树脂体系（SMC/BMC）、Torlon、Vespel、聚苯硫醚（PPS）以及多种牌号的PEEK。
模压成型最初是为金属替代应用中的复合材料零件而开发的，通常用于制造较大的平板或轻度弯曲的零件。这种成型方法广泛用于制造汽车零件，如发动机罩、挡泥板、进气罩、扰流板，以及较小的复杂零件。待成型的材料放入模腔，加热的压板由液压柱塞合拢。团状模塑料（BMC）或片状模塑料（SMC）在所施加的压力下贴合模具型面，并被加热直至发生固化反应。SMC进料通常被裁切成与模具表面积相符的形状。随后模具冷却，取出零件。
Materials may be loaded into the mold either in the form of pellets or sheet, or the mold may be loaded from a plasticating extruder. Materials are heated above their melting points, formed and cooled. The more evenly the feed material is distributed over the mold surface, the less flow orientation occurs during the compression stage. COi Rubber Molding defined as a tried and true method.
热塑性基体在大批量生产行业中十分常见。一个重要的例子是汽车应用，其中领先的技术是长纤维增强热塑性塑料（LFT）和玻璃纤维毡增强热塑性塑料（GMT）。[2]
在模压成型中，工程师需要牢记六个重要的考虑因素[需要引用]：
确定合适的材料用量。
确定加热材料所需的最小能量。
确定加热材料所需的最短时间。
确定合适的加热方式。
预测所需的压力，以确保料团获得正确的形状。
设计模具，使材料被压入模腔后能够快速冷却。
内容
1 工艺定义
2 工艺特点
3 工艺示意
4 工件几何形状
5 设置与设备
6 典型模具与成型形状
7 另见
8 References
8.1 Bibliography
9 延伸阅读
10 外部链接
工艺定义
模压成型是一种成型工艺：将塑料材料直接放入加热的金属模具中，在热的作用下软化，并随着模具合拢被迫贴合模具的形状。
工艺特点
使用热固性塑料胶料是这种成型工艺区别于许多其他成型工艺的特点。这些热固性材料可以是预成型坯或颗粒形状。与其他一些工艺不同，这里的材料通常在成型前经过预热和计量，这有助于减少多余的飞边。嵌件（通常为金属）也可以与塑料一起成型。另外需要注意，成型形状不要有任何倒扣，否则会使脱模特别困难。具有固有无限货架寿命且成型周期较短的热塑性基体已被广泛使用，示例见参考文献3。
工艺示意
模压成型开始时，将定量的塑料或明胶放在模具上方或放入模具中。随后，材料在模具内被加热至可塑状态。不久之后，液压机将可塑的塑料压向模具，得到完美成型的制品，并保留模具内表面的形状。液压机释放后，模具底部的顶针迅速将成品顶出模具，工艺即告完成。此外，根据压机所用柱塞的类型，模具上可能会有或没有多余的材料。
工件几何形状
该工艺常用于制造电气零件、餐具和齿轮，也用于生产纽扣、搭扣、旋钮、把手、电器外壳、收音机外壳和大型容器。
设置与设备
模压机有多种尺寸规格。大多数压机利用液压柱塞在成型操作中产生足够的压力。模具由一个阳模柱塞和一个阴模组成。
典型模具与成型形状
所使用的模具有三种类型：溢料式柱塞模、直压式柱塞模和“台阶式”柱塞模。溢料式模具必须精确控制塑料的加料量，并会产生水平飞边（从模具中突出的多余材料）。直压式柱塞模允许塑料加料量存在一定偏差，并会产生垂直飞边。台阶式柱塞模必须精确控制塑料的加料量，且不产生飞边。