吹塑成型（英式拼写 moulding） 是一种制造中空塑料零件的工艺。一般来说，吹塑成型主要分为三类：挤出吹塑、注射吹塑和注拉吹成型。吹塑工艺首先将塑料熔融并制成型坯；在注射吹塑和注拉吹（ISB）中则称为瓶坯。型坯是一端带孔的管状塑料件，压缩空气可由此通过。
随后型坯被夹入模具中，并向其中吹入空气。气压将塑料向外推压，使其贴合模具。待塑料冷却硬化后，模具打开，零件被顶出。
在挤出吹塑（EBM）中，塑料被熔融并挤出成中空管（型坯）。随后通过闭合冷却的金属模具将型坯夹住。向型坯内吹入空气，使其膨胀成中空瓶、容器或零件的形状。塑料充分冷却后，模具打开，零件被顶出。挤出吹塑有连续式和间歇式两种变体。连续挤出吹塑中，型坯连续挤出，单个制品由合适的刀具切下。间歇吹塑有两种工艺：直接间歇式与注塑类似，螺杆转动后停止并推出熔体；储料器法则由储料器收集熔融塑料，当前一模具冷却且积料足够时，由推杆推出熔融塑料形成型坯，此时螺杆可连续或间歇转动。连续挤出时，型坯自重会拖拽型坯，使壁厚校准困难。储料式机头或往复螺杆方式利用液压系统快速推出型坯，减小自重影响，并可通过型坯程序控制装置调节模口间隙，精确控制壁厚。
EBM 工艺可以是连续式（型坯恒定挤出）或间歇式。EBM 设备类型可分类如下：
连续挤出设备
轮转式吹塑系统
穿梭式设备
间歇挤出设备
往复螺杆设备
储料式机头设备
EBM 工艺制成的零件包括大多数聚乙烯中空制品、牛奶瓶、洗发水瓶、汽车导管、浇水壶以及桶类等中空工业零件。
吹塑成型的优点包括：模具和模头成本低；生产速度快；可成型复杂零件；可将手柄融入设计中。
吹塑成型的缺点包括：仅限于中空零件；强度较低；为提高阻隔性能需使用不同材料的多层型坯，因此不可回收。制作宽口罐时需要旋切修整。
旋切修整
罐子等容器常因成型工艺产生多余材料。通过围绕容器旋转刀具将其切除。这些多余的塑料随后被回收用于制造新制品。旋切机可用于多种材料，如 PVC、HDPE、PE+LDPE。不同材料各有影响修整的物理特性。例如，无定形材料制成的制品比结晶材料更难修整。通常使用钛涂层刀片而非普通钢刀，可将寿命提高 30 倍。
注射吹塑
注射吹塑（IBM）工艺用于大批量生产中空玻璃和塑料制品。在 IBM 工艺中，聚合物被注射成型到芯棒上；随后芯棒旋转至吹塑工位进行吹胀和冷却。这是三种吹塑工艺中使用最少的一种，通常用于制造小型医用瓶和单次使用瓶。该工艺分为三个步骤：注射、吹胀和顶出。
注射吹塑机以挤出机料筒和螺杆组件为基础来熔融聚合物。熔融聚合物被送入热流道歧管，通过喷嘴注入加热的型腔和芯棒。型腔模形成外部形状，并夹紧在形成瓶坯内部形状的芯棒周围。瓶坯由完整成型的瓶/罐口部和一段较厚的聚合物管组成，后者将形成瓶身，外观类似带螺纹口的试管。
瓶坯模具打开，芯棒旋转并夹入中空的冷却吹塑模具中。芯棒端部打开，让压缩空气进入瓶坯，使其膨胀成最终制品形状。
经过一段冷却时间后，吹塑模具打开，芯棒旋转至顶出位置。成品从芯棒上脱下，也可选择在包装前进行测漏。瓶坯模和吹塑模可以有多个型腔，通常为三至十六个，取决于制品尺寸和所需产量。共有三套芯棒，可同时进行瓶坯注射、吹塑成型和顶出。
优点：可成型注射成型的瓶口，精度高。
缺点：仅适合小容量瓶，因为吹胀时难以控制瓶底中心。材料未经双向拉伸，阻隔强度不会提高。无法融入手柄。
注拉吹成型工艺
该工艺主要有两种不同方法，即一步法和两步法。一步法又可分为三工位和四工位设备。在两步法注拉吹（ISB）工艺中，塑料首先通过注塑工艺制成“瓶坯”。这些瓶坯成型时一端带有瓶口，包括螺纹（即“瓶口部位”）。瓶坯经包装并冷却后，再送入再加热拉伸吹塑机。在 ISB 工艺中，瓶坯被加热（通常使用红外加热器）至玻璃化转变温度以上，然后在金属吹塑模具中用高压空气吹成瓶子。工艺过程中瓶坯始终由芯棒拉伸。
优点：可实现极高产量。瓶型设计几乎不受限制。瓶坯可作为成品出售给第三方吹瓶。缺点：设备投资高。占地面积大。仅适合圆瓶。
一步法工艺中，瓶坯制造和吹瓶在同一台设备中完成。较早的四工位方式（注射、再加热、拉伸吹塑和顶出）成本高于三工位设备，后者取消了再加热阶段，利用瓶坯的余热，节省了再加热能耗，模具成本降低 25%。工艺原理：把分子想象成小圆球，聚在一起时存在较大空隙、接触面小；先纵向拉伸分子，再吹胀使其横向拉伸，双向拉伸使分子呈交叉状。这些“交叉”彼此贴合、空隙更小、接触面更大，从而降低材料孔隙率，提高抗渗透的阻隔强度。该工艺同时提高强度，适合灌装碳酸饮料。
优点：非常适合小批量和短周期生产。由于瓶坯在整个过程中不脱模，瓶坯壁厚可以设计调整，使吹制矩形和非圆形制品时壁厚均匀。
缺点：瓶型设计受限。碳酸饮料瓶只能采用香槟底。