Control de calidad

La planificación avanzada de la calidad de los productos (o APQP) es un marco de procedimientos y técnicas utilizadas para desarrollar productos en la industria, particularmente en la industria automotriz. Es bastante similar al concepto de Diseño para Six Sigma (DFSS).
Se trata de un proceso definido para un sistema de desarrollo de productos de General Motors, Ford, Chrysler y sus proveedores. Según el Automotive Industry Action Group (AIAG), el propósito de APQP es “producir un plan de calidad de producto que apoye el desarrollo de un producto o servicio que satisfaga a los clientes”.”

El APQP se divide en cinco fases distintas, que debe seguirse en orden. Tenga en cuenta que el objetivo de APQP no es generar trabajo adicional para los empleados como un paso adicional pesado. Más bien, tiene como objetivo aprovechar las fortalezas que sus empleados ya han desarrollado y actuar como la fuerza impulsora de sus prácticas de producción. Sus fases son las siguientes:

1 – Planificación y Definición

La primera fase de Planificación avanzada de la calidad de los productos impone a la empresa que dé un paso atrás antes de entrar en producción. La clave de la primera fase es escuchar la voz del cliente antes de decidir cómo debería ser el producto final. Para ello, la primera fase implica técnicas como la investigación de mercado y grupos focales para determinar qué son las necesidades y deseos del cliente. En esta fase también se elaborará un plan de negocios y una estrategia de marketing, que debería realizarse antes de que la maquinaria se active. El objetivo es garantizar que todo esté en orden antes de comenzar la producción, asegurando que no se pierdan recursos valiosos en la fabricación de productos que no tendrán éxito. Además, se garantizará que los procesos de producción sean sólidos y eficaces. Un método comúnmente utilizado es el QFD (Deployment de Funciones de Calidad), revisando todo el proceso de planificación de la calidad para permitir la implementación de un programa de calidad y controlar los flujos de entrada y salida.

2 – Diseño y desarrollo de productos

Si bien la primera fase del APQP permite obtener una visión general de antemano, la segunda fase es el momento de finalizar los detalles del diseño del producto. La atención en esta fase se centra en traducir los comentarios y sugerencias del cliente en esquemas y características definitivos del producto. Esto también puede incluir investigación de mercado y otros métodos de comunicación con los clientes para garantizar que sus necesidades y deseos estén satisfechos. En última instancia, la segunda fase implica la elaboración de planos de diseño detallados. Estos deben incluir la creación de análisis de fallas de diseño (DFMEA), análisis de fallas de diseño (FMEA), especificaciones técnicas, adquisición de equipos de prueba y planificación de cambios en la instalación que puedan ser necesarios.

3 – Diseño y desarrollo del proceso

APQP se vuelve más innovadora en su tercera fase. En esta etapa, el enfoque no se centra solo en el producto, sino también en el método de producción. En esta fase, tendrás que elaborar un plan para poner en marcha la producción de manera eficiente, económica, segura y exitosa. Esto implica trasladar el diseño del producto de la segunda fase y desarrollar un sistema para llevarlo a cabo. La tercera fase presenta muchos desafíos, especialmente para las instalaciones que puedan ser nuevas en la fabricación. Tendrás que idear un esquema de planta de fábrica, normas para el embalaje y un método de control y revisión de calidad como el SPC. El diseño del proceso debe ser lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios que puedan ocurrir en el producto a lo largo del camino.

4 – Validación de producto y proceso

Una gran parte de la APQP consiste en garantizar que todo funcione a un nivel óptimo antes de iniciar la producción en masa. Teniendo esto en mente, la cuarta fase es una especie de prueba para garantizar que tanto el proceso como el producto cumplen con los estándares. Normalmente, esto implica una fase de prueba de fabricación y la producción de una serie de prototipos. Esto permite a usted y a sus empleados evaluar la eficacia tanto del proceso como del producto. En esta etapa, es importante obtener la opinión de los empleados sobre estos aspectos y evaluar todos los aspectos del proceso de producción antes de aprobarlo. Una de las herramientas más comunes utilizadas en la industria automotriz para lograr esto es el PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción).

5 – Retroalimentación, evaluación y acción correctiva

La cuarta fase de APQP se integra en la quinta y última etapa, en la que se formalizan los comentarios y la evaluación. En esta etapa, deberías recibir más información de los empleados para determinar los éxitos y los fracasos. También deberás desarrollar acciones correctivas para solucionar cualquier error. Finalmente, la quinta fase ofrece una oportunidad adicional para hablar con el consumidor y evaluar el grado en que el producto final satisface sus necesidades. APQP es un sistema de control útil ampliamente utilizado en la fabricación. Aunque servirá de forma diferente en diferentes instalaciones productivas, sigue siendo una herramienta valiosa para garantizar que satisfagas las necesidades de tus consumidores con calidad.