{"id":1180,"date":"2014-01-08T21:50:53","date_gmt":"2014-01-08T21:50:53","guid":{"rendered":"http:\/\/coirubber.com\/?page_id=1180"},"modified":"2014-02-19T23:00:45","modified_gmt":"2014-02-19T23:00:45","slug":"blow-molding-defined","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/coirubber.com\/es\/blow-molding-defined\/","title":{"rendered":"Definici\u00f3n de la moldeo por soplado"},"content":{"rendered":"

Moldeo por soplado (BrE moulding)<\/strong><\/span> Es un proceso de fabricaci\u00f3n mediante el cual se forman piezas pl\u00e1sticas huecas. En general, existen tres tipos principales de moldeo por soplado: el moldeo por soplado por extrusi\u00f3n, el moldeo por soplado por inyecci\u00f3n y el moldeo por soplado por estiramiento por inyecci\u00f3n. El proceso de moldeo por soplado comienza con la fusi\u00f3n del pl\u00e1stico y su formaci\u00f3n en una pieza denominada parison o, en el caso del moldeo por inyecci\u00f3n y el moldeo por soplado por estiramiento (ISB), en una preforma. La parison es una pieza de pl\u00e1stico tubular con un agujero en un extremo a trav\u00e9s del cual puede pasar el aire comprimido.<\/p>\n

Luego, la chapa se fija en un molde y se soplan aire dentro de \u00e9l. La presi\u00f3n del aire empuja el pl\u00e1stico hacia fuera para que coincida con el molde. Una vez que el pl\u00e1stico se haya enfriado y endurecido, el molde se abre y la pieza se saca.<\/p>\n

En el moldeo por soplado por extrusi\u00f3n (EBM)<\/strong><\/span>, El pl\u00e1stico se funde y se extrude en un tubo hueco (un parison). Este parison se captura cerr\u00e1ndolo en un molde de metal enfriado. Luego se soplara aire dentro del parison, infl\u00e1ndolo hasta formar la forma de la botella hueca, el recipiente o la pieza. Despu\u00e9s de que el pl\u00e1stico se haya enfriado suficientemente, se abre el molde y se saca la pieza. La extrusi\u00f3n por soplado continua y intermitente son dos variantes de la t\u00e9cnica de extrusi\u00f3n por soplado. En la extrusi\u00f3n continua por soplado, el parison se extrude continuamente y las piezas individuales se cortan con un cuchillo adecuado. En la extrusi\u00f3n intermitente por soplado hay dos procesos: la extrusi\u00f3n continua es similar a la primera, en la moldeo por inyecci\u00f3n que la espiga gira y luego se detiene y empuja la masa fundida hacia fuera. Con el m\u00e9todo del acumulador, un acumulador recoge la masa fundida y, cuando el molde anterior se haya enfriado y haya acumulado suficiente pl\u00e1stico, una barra empuja la masa fundida y forma el parison. En este caso, el tornillo puede girar de forma continua o intermitente. Con la extrusi\u00f3n continua, el peso del molde arrastra el parison y dificulta la calibraci\u00f3n del grosor de la pared. Los sistemas de acumulador o los m\u00e9todos de tornillo alternante utilizan sistemas hidr\u00e1ulicos para empujar el parison hacia fuera r\u00e1pidamente, reduciendo as\u00ed el efecto del peso y permitiendo un control preciso del grosor de la pared mediante el ajuste del espacio entre las matrices con un dispositivo de programaci\u00f3n de parison.<\/p>\n

Los procesos de EBM pueden ser continuos (extrusi\u00f3n constante del parison) o intermitentes. Los tipos de equipos de EBM se pueden categorizar de la siguiente manera:<\/p>\n

Equipos de extrusi\u00f3n continua
\nSistemas de moldeo por soplado con rueda giratoria
\nM\u00e1quinas de transporte<\/p>\n

M\u00e1quinas de extrusi\u00f3n intermitente
\nM\u00e1quinas de tornillo de pist\u00f3n
\nM\u00e1quinas para cabeza acumuladora<\/p>\n

Algunos ejemplos de piezas fabricadas mediante el proceso EBM incluyen la mayor\u00eda de los productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champ\u00fa, conductos de ventilaci\u00f3n para autom\u00f3viles, cubos de agua y piezas industriales huecas como los tambores.<\/p>\n

Las ventajas del moldeo por soplado incluyen: bajo coste de los moldes y herramientas; velocidades de producci\u00f3n r\u00e1pidas; capacidad para moldear piezas complejas; y la posibilidad de incorporar elementos de agarre en el dise\u00f1o.<\/p>\n

Los inconvenientes del moldeo por soplado incluyen: limitaci\u00f3n a piezas huecas, baja resistencia, necesidad de aumentar las propiedades de barrera, uso de parchas multicapa de diferentes materiales que no son reciclables y necesidad de realizar un corte para hacer jarras con cuello ancho.<\/p>\n

Retoc de los bordes de la imagen<\/strong><\/span><\/p>\n

Los contenedores, como los jarrones, suelen tener un exceso de material debido al proceso de moldeo. Este exceso de material se retira mediante el giro de un cuchillo alrededor del contenedor, lo que corta el material. Este exceso de pl\u00e1stico se recicla para crear nuevos moldes. Los cortadores de pl\u00e1stico de giro se utilizan con varios materiales, como el PVC, el HDPE, el PE+LDPE y otros. Cada tipo de material tiene sus propias caracter\u00edsticas f\u00edsicas que afectan al proceso de corte. Por ejemplo, los moldes fabricados con materiales amorfsos son mucho m\u00e1s dif\u00edciles de recortar que los materiales cristalinos. A menudo se utilizan cuchillas recubiertas de titanio en lugar de las habituales de acero para aumentar la vida \u00fatil en un factor de 30 veces.<\/p>\n

Moldeo por inyecci\u00f3n por soplado<\/strong><\/span><\/p>\n

El proceso de moldeo por inyecci\u00f3n (IBM) se utiliza para la producci\u00f3n de objetos de vidrio y pl\u00e1stico huecos en grandes cantidades. En el proceso IBM, el pol\u00edmero se inyecta en un n\u00facleo; luego el n\u00facleo se gira hacia una estaci\u00f3n de moldeo por inyecci\u00f3n para inflarse y enfriarse. Este es el proceso menos utilizado de los tres procesos de moldeo por inyecci\u00f3n y se utiliza normalmente para fabricar peque\u00f1as botellas m\u00e9dicas y para servir porciones individuales. El proceso se divide en tres etapas: inyecci\u00f3n, soplado y expulsi\u00f3n.<\/p>\n

La m\u00e1quina de moldeo por inyecci\u00f3n a chorro se basa en un cilindro de extrusi\u00f3n y un conjunto de tornillos que funden el pol\u00edmero. El pol\u00edmero fundido se introduce en un colector de chorros calientes, donde se inyecta a trav\u00e9s de los boquillas en una cavidad calentada y un pin de n\u00facleo. La cavidad de molde forma la forma externa y se sujeta alrededor de un v\u00e1stago de n\u00facleo que forma la forma interna de la preforma. La preforma consta de un cuello de botella\/jar\u00f3n completamente formado con un tubo grueso de pol\u00edmero unido, que formar\u00e1 el cuerpo. Aspecto similar a un tubo de ensayo con un cuello roscado.<\/p>\n

El molde de preforma se abre y la barra central se gira y se sujeta en el molde hueco y refrigerado. El extremo de la barra central se abre y permite que el aire comprimido entre en el preforma, lo que la infla hasta alcanzar la forma del art\u00edculo final.<\/p>\n

Despu\u00e9s de un periodo de enfriamiento, el molde de soplado se abre y la barra central se gira hacia la posici\u00f3n de expulsi\u00f3n. El art\u00edculo terminado se retira de la barra central y, como opci\u00f3n, se puede realizar una prueba de fugas antes de embalarlo. La preforma y el molde de soplado pueden tener muchas cavidades, normalmente entre tres y diecis\u00e9is, dependiendo del tama\u00f1o del art\u00edculo y de la salida requerida. Existen tres conjuntos de barras centrales, que permiten la inyecci\u00f3n simult\u00e1nea de preformas, el soplado y la expulsi\u00f3n.<\/p>\n

Ventajas: Produece un cuello moldeado por inyecci\u00f3n para garantizar la precisi\u00f3n.<\/p>\n

Desventajas: solo es adecuado para botellas de capacidad peque\u00f1a, ya que es dif\u00edcil controlar el centro de la base durante el soplado. No se logra un aumento en la resistencia de la barrera, ya que el material no est\u00e1 estirado biaxialmente. No se pueden incorporar asas.<\/p>\n

Proceso de moldeo por inyecci\u00f3n con estiramiento<\/strong><\/span><\/p>\n

Existe una variante principal de este proceso: el proceso de dos etapas. Este proceso se divide en tres estaciones y cuatro estaciones. En el proceso de inyecci\u00f3n de dos etapas, la plastilina se molda primero en un \u201cpreform\u201d utilizando este moldeo por inyecci\u00f3n proceso. Estos preformas se producen con los colas de los botellas, incluyendo los hilos (el \u201cacabado\u201d) en un extremo. Estas preformas se empaquetan y se alimentan posteriormente (despu\u00e9s de enfriarse) a una m\u00e1quina de inyecci\u00f3n de dos etapas. En el proceso de ISB, las preformas se calientan (t\u00edpicamente utilizando calentadores infrarrojos) por encima de su temperatura de transici\u00f3n v\u00edtrea, luego se inyectan mediante aire a alta presi\u00f3n en botellas utilizando moldes met\u00e1licos. La preforma siempre se estira con un bast\u00f3n de n\u00facleo como parte del proceso.<\/p>\n

Ventajas: Se producen vol\u00famenes muy elevados. Hay poca restricci\u00f3n en el dise\u00f1o de las botellas. Las preformas se pueden vender como un art\u00edculo completo para que un tercero las fabrique. Desventajas: Coste de capital elevado. La superficie requerida es elevada. Solo se adaptan a botellas redondas.<\/p>\n

En el proceso de una sola etapa, tanto la fabricaci\u00f3n de la preforma como el soplado de la botella se realizan en la misma m\u00e1quina. El m\u00e9todo anterior de 4 estaciones, que incluye inyecci\u00f3n, recalentamiento, soplado de estiramiento y expulsi\u00f3n, es m\u00e1s costoso que la m\u00e1quina de 3 estaciones, que elimina la etapa de recalentamiento y utiliza la calor latente en la preforma, ahorrando as\u00ed costos de energ\u00eda para recalentar y un 25% de reducci\u00f3n en el uso de herramientas. El proceso se explica de la siguiente manera: Imaginemos que las mol\u00e9culas son bolas redondas peque\u00f1as; cuando est\u00e1n juntas, tienen grandes espacios de aire y un contacto superficial peque\u00f1o; primero se estira verticalmente las mol\u00e9culas y luego se soplan para estirar horizontalmente; el estiramiento biaxial hace que las mol\u00e9culas se conviertan en una forma cruzada; estas \u201ccruzadas\u201d se juntan formando un solo cuerpo, dejando poco espacio, ya que m\u00e1s superficie se ha contactado, lo que hace que el material sea menos poroso y aumente la resistencia a la permeaci\u00f3n. Este proceso tambi\u00e9n aumenta la resistencia para ser ideal para el llenado de bebidas carbonatadas.<\/p>\n

Ventajas: Muy adecuado para vol\u00famenes bajos y tiradas cortas. Dado que la preforma no se libera durante todo el proceso, el grosor de la pared de la preforma se puede adaptar para obtener una anchura uniforme al soplar formas rectangulares y no redondas.<\/p>\n

Desventajas: Restricciones en el dise\u00f1o de las botellas. Solo se puede elaborar una base de champagne para las botellas con gas.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Blow molding ( BrE moulding ) is a manufacturing process by which hollow plastic parts are formed. In general, there are three main types of blow molding: extrusion blow molding, injection blow molding, and injection stretch blow molding. The blow molding process begins with melting down the plastic and forming it into a parison or […]<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":0,"parent":0,"menu_order":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","template":"","meta":{"_acf_changed":false,"_exactmetrics_skip_tracking":false,"footnotes":""},"class_list":["post-1180","page","type-page","status-publish","hentry"],"acf":[],"yoast_head":"\nBlow Molding Defined - COi Rubber Products<\/title>\n<meta name=\"description\" content=\"The process of injection blow molding (IBM) is used for the production of hollow glass and plastic objects in large quantities. 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